SVL  4H

SVL 4H/4A zeichnet sich durch eine besonders benutzerfreundliche und flexible Anwendung aus: Die Anlage kann von einem Bediener bedient werden (vom Arbeitsplatz zum Beladen der Schweißmaschine SM 4H), und alle Informationen rund um die durchgeführte Bearbeitung (sowohl für die bearbeiten Rahmen als auch die bearbeiteten Profiltypen) können an jeder an die Linie angeschlossenen Benutzeroberfläche angezeigt werden. Der serielle Anschluss garantiert die gemeinsame Nutzung der notwendigen Informationen, und Prozessdaten können von einem einzigen Arbeitsplatz gesendet und/oder empfangen werden. Diese Benutzeroberflächen weisen hoch entwickelte grafische Lösungen auf, die den Dialog Mensch-Maschine und das Verständnis der Informationen erleichtern.

Die Schweißmaschine SM 4H ermöglicht über das Programm die automatische Steuerung der Abmessung der Schweißnaht (von 0,2 bis 2 mm) über ein digitales Regelsystem, das den Schweißzyklus steuert. SM 4H, in Kombination mit den Profilbeilagen in der Seamless-Technologie, ermöglicht das Erstellen einer perfekten Schweißung ohne Schweißraupe. Die Präzision wird durch die Bewegung der PVC Segmente auf gesteuerten Achsen gewährleistet. Dieses System ermöglicht eine deutliche Reduzierung und Vereinfachung des darauf folgenden Bearbeitungszyklus mit bedeutenden Vorteilen für die Produktivität und die Qualität des Resultats.

Die Verbindung zwischen der Steuerung und den Schweißköpfen wurde über eine Feldbusleitung hergestellt. Daher konnten Kontroll- und Überwachungsfunktionen direkt auf die Bearbeitungsaggregate verlagert werden. Gleichzeitig wurde eine extrem einfach aufgebaute und zugängliche Verdrahtung eingesetzt, die schnellen und intuitiven Zugang für Wartungsarbeiten mit einem wirkungsvollen Kommunikationsnetzwerk zwischen den verschiedenen mechanischen, pneumatischen und elektronischen Bauteilen der Maschine gewährleistet.

Die von Someco für die Verputzmaschinen für PVC garantierte Präzision basiert auf der Anwendung eines CNC- gesteuerten Anschlags, wodurch die Ecke des Rahmens (Innenseite) zur Maschine referenziert werden kann. Dadurch wird die Zentrierung des Rahmens problemlos auch bei unterschiedlich breiten Profilen, die den Rahmen bilden, gewährleistet. Mit dieser Lösung wird die Klemmung der Ecke durch die unabhängige Betätigung von zwei Einspannsystemen (horizontal und vertikal) gewährleistet. Diese sind auf zwei senkrecht verfahrenden Schlitten montiert, die die Ecke in Durchlaufrichtung referenzieren.

Das Ziel, alle Funktionen für den Transport des Rahmens auf eine einzige Vorrichtung zu konzentrieren, die in der Lage ist, die hohe Dynamik der Positionierungsphasen sowie die präzise Position des Werkstücks in jeder Bearbeitungsphase zu garantieren, wurde durch den spezial Drehgreifer mit vier Achsen erreicht. Dieses System ist vom Bearbeitungsmodul unabhängig, auf dem sich die Werkzeuge zum Verputzen befinden. Da es sich um eine Vorrichtung mit gesteuerten Achsen handelt, werden die Parameter für Zuführung, Drehung und Abtransport des Werkstücks je nach Abmessungen und Masse des zu transportierenden Rahmens automatisch über CNC optimiert. Dies gewährleistet minimale Zykluszeiten mit maximaler Präzision und Schonung der die Maschine berührenden Flächen.